COMO SELECCIONAR UN SISTEMA DE ALMACENAJE
Autor: Pedro Garay
Edición: Diego Osorio
INTRODUCCIÓN
La función de un sistema de almacenaje es organizar los materiales o mercaderías por un período de tiempo y permitir un fácil acceso a dichos materiales cuando esto sea necesario, permitiendo facilidad en la toma de inventarios.
Los materiales almacenados en estos sistemas puede ser de diversos tipos: materias primas, productos acabados, productos en tránsito, productos en cuarentena, material sobrante, residuos, herramientas, piezas de repuesto, material de oficina, archivos inactivos, registros y otros documentos de la planta, etc.
Cada tipo de material requiere un método y control de almacenamiento y de toma de inventario diferente. Siempre debemos tener en cuenta el tipo de material los cuidados que se deben tener con él, las restricciones con respecto a otro tipo de material en la misma bodega, la inflamabilidad, el peso, las rotaciones y las fechas de vencimiento si las hay.
Existen dos tipos de sistemas de almacenaje, Estáticos y Dinámicos también llamados de “Gravedad” o de “Flujo”, el más usado es el primero por ser más económico, aunque el segundo optimiza los espacios permitiendo un mayor aprovechamiento de las áreas.
Debemos distinguir en un sistema de carga estático, si nuestro manejo es de tipo carga manual o estibada, cuando es manual, podemos disminuir los anchos de los pasillos y esto nos permite contar con un mayor número de posiciones de carga, también podemos aprovechar la altura mediante el uso de entrepisos, con lo cual permitiremos que varias personas trabajen sobre la estructura sin necesidad de contar con un montacargas, cuando es estibada necesariamente debemos contar con un montacargas y esto nos obliga a dejar pasillos más anchos, dependiendo de las características del montacargas.
Es muy importante determinar el tipo de carga que tendremos, ya que una mala decisión puede afectar directamente nuestros tiempos de operación, generando unos sobre costos que se pueden evitar.
RENDIMIENTO DE UN SISTEMA DE ALMACENAMIENTO
Las medidas utilizadas para evaluar el rendimiento de un sistema de almacenamiento son:
CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO
La capacidad de almacenamiento se define como el número total de posiciones de estibas que caben en el sistema de almacenaje elegido.
DENSIDAD DE ALMACENAMIENTO
La densidad de almacenamiento se define como la relación entre el espacio volumétrico disponible para el almacenamiento real (eliminando pasillos y otros espacios desaprovechados) y el espacio volumétrico total del sistema de almacenamiento.
ACCESIBILIDAD
La accesibilidad se refiere a la capacidad de tener un fácil acceso a cualquier artículo deseado o carga almacenada en el sistema.
En el diseño de un sistema de almacenamiento se desea tener un buena accesibilidad pero ésta disminuye al aumentar la densidad (aumenta el espacio ocupado) por lo que se debe llegar a un consenso entre dichas medidas.
RENDIMIENTO
El rendimiento de un sistema se define como la tasa por hora de transacciones de almacenamiento y/o recuperación que se llevan a cabo. Por lo tanto, el rendimiento del sistema se ve afectado por el tiempo que requiere realizar una transacción de almacenaje o de recuperación.
Una transacción de almacenamiento típica consiste en: (1) recoger la carga en la estación de entrada, (2) viajar al lugar de almacenaje, (3) colocar la carga en el lugar de almacenaje, y (4) viajar de vuelta a la estación de entrada. Una operación de recuperación consiste en: (1) viajar al lugar de almacenaje, (2) coger el artículo, (3) viajar a la estación de salida, y (4) descargar en la estación de salida. Cada parte de estas dos transacciones dura su tiempo, la suma de estos tiempos es el tiempo de transacción que determina el rendimiento del sistema.
Si se lleva a cabo una sola transacción (de almacenamiento o de recuperación) en un ciclo, éste se conoce como ciclo de mando simple. Mientras que si se llevan a cabo dos transacciones (una de almacenamiento y otra de recuperación) en un ciclo se llama doble ciclo de mando. De esta última manera se incrementa el rendimiento ya que se reduce el tiempo de viaje. La capacidad de realizar ciclos de mando dobles en lugar de ciclos de mando simples depende de la demanda y de cuestiones de organización de la empresa.
Las medidas estándar para sistemas mecanizados y automatizados son:
UTILIZACIÓN
La utilización se define como la relación entre el tiempo que se utiliza realmente el sistema para realizar su función y el tiempo que éste está disponible.
Los sistemas de almacenamiento automatizados se suelen diseñar para una alta utilización, en el rango del 80-90%, concediendo un 20-10% a períodos de margen o interrupciones del sistema.
DISPONIBILIDAD
La disponibilidad se define como la proporción de tiempo que el sistema es capaz de funcionar sin estropearse.
Los malos funcionamientos y los fallos del equipo causan el tiempo de inactividad, que disminuyen la disponibilidad del sistema. Por lo tanto, la disponibilidad se puede mejorar con procedimientos de mantenimiento preventivos, teniendo piezas de recambio a mano para componentes críticos, procedimientos de reserva, etc.
ESTRATEGIAS PARA LA LOCALIZACIÓN DEL ALMACENAMIENTO
Existen dos estrategias básicas para la organización de los materiales en un sistema de almacenamiento: el almacenamiento aleatorio y el almacenamiento especializado.
ALMACENAMIENTO ALEATORIO
Los artículos se almacenan en cualquier lugar disponible (normalmente, el más cercano) del sistema de almacenamiento.
La recuperación de las estibas se lleva a cabo de acuerdo con la política first-in-first-out, es decir, que los artículos que primero entraron son los primeros en recuperarse.
ALMACENAMIENTO ESPECIALIZADO
En la estantería, cada posición de estiba se identifica a través de un código, lo que obliga que cada una de las estibas sea guardada en su ubicación, esto permite saber exactamente donde se encuentra cada una de las estibas. Facilita la búsqueda y los controles de inventario.
Comparando las dos estrategias nos damos cuenta de que cuando se utiliza el método aleatorio se requiere un menor espacio total para el almacenamiento aunque el rendimiento suele ser más alto cuando se emplea el almacenamiento especializado basado en el nivel de actividad.
MÉTODOS Y EQUIPOS CONVENCIONALES DE ALMACENAMIENTO
Rack Systems (Estanteria Selectiva)
Es una tipo de carga estibada, sistema FIFO, que permite almacenar estibas aprovechando la altura de la bodega, este tipo de estanteria es el más usado aunque no es el que optimice los espacios, pero si permite organizar las estibas y tener un fácil y rápido acceso a cada una de las posiciones.
Este tipo de estanteria esta conformado básicamente por marcos y vigas, dependiendo de la carga que se va a poner, es la característica de los espesores y sección tanto de las vigas como de los marcos. También es recomendable poner protectores columna en las bases de los marcos para protegerlo de posibles golpes con el montacargas.
Este tipo de estanteria utiliza un montacargas normal, se debe dejar pasillos que oscilan entre los 2,80 y 3,50 metros, este tipo de maquina solo trabaja en una profundidad, ahora bien, si se contempla un montacargas con pantografo, podemos considerar una estanteria de doble profundidad, con este cambio disminuimos el numero de pasillos y tenemos un mayor aprovechamiento del espacio.
Otros sistemas de estante son:
Cantilever racks (Estantes voladizos):
Son parales de característica variable dependiendo del peso con que se va a cargar y la altura que se puede utilizar , estos tienen unos brazos que reciben la carga, este tipo de estructura es básicamente para carga lateral como por ejemplo tubos, barras, madera, aluminio, etc.
Drive-through racks: Consiste en pasillos que tienen dos columnas verticales con soporte de carriles para cargas tipo palet. Los montacargas pueden ser conducidos dentro del pasillo para colocar las estibas en los carriles de soporte. Ambos extremos de los pasillos están abiertos por lo que se puede acceder por ambos lados. Este hecho se emplea para poder llevar a cabo la política first-in/first-out.
Drive-in racks: Tienen la misma estructura que los estantes anteriores pero, en este caso, uno de los extremos del pasillo creado se encuentra cerrado. Por tanto, sólo se puede llevar a cabo la política last-in/first-out.
Flow Racks:
Utilizan largas pistas transportadoras capaces de soportar una fila de unidades de carga o superfícies inclinadas. Las unidades de carga son cargadas por un lado del estante y descargadas por el otro, proporcionando una rotación de tipo first-in/first-out., en su recorrido cuenta con frenos que llevan la carga a una velocidad controlada.
En conclusión, en el mercado existe un gran variedad de sistemas de almacenaje, como definir el que más se adecua a las necesidades de la empresa, se deben tener en cuenta muchas variables, como por ejemplo:
• Tipo de carga, manual o estibada.
• Altura de la bodega
• Resistencia de la placa
• Columnas intermedias en la bodega.
• Tipo de montacargas con que se cuenta
• Radio de giro del montacargas
• Altura de levante del montacargas
• Tipo de estiba a utilizar
• Peso de cada estiba
• Rotación de productos
• Fechas de vencimiento
• Manejo de materiales especiales o explosivos
• Temperatura de conservación de los productos
• Etc.
El sistema seleccionado debe ir de la mano con el manejo logístico de la bodega, siempre debemos mirar que nuestro almacenaje optimice los espacios en su totalidad, aunque no se vaya a construir el sistema de almacenaje completo, debe existir un plan de crecimiento futuro y eso se define en un lay-out desde el comienzo, existen muchas bodegas que fueron creciendo a necesidades momentáneas y hoy vemos que existen muchos espacios muertos o sub utilizados.
Siempre es conveniente dejarse asesorar por empresas expertas en el tema, quienes ayudan a desarrollar un proyecto minimizando los posibles errores y buscando el producto correcto para la operación, un buen proyecto, agiliza los tiempos de operación, disminuye costos en el manejo de la carga, evita gastos innecesarios en una mala decisión.
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